Hastelloy B-2
Hastelloy B-2 合金*外径*长度*壁厚*高度*备注
Hastelloy B-2 圆钢*φ12-φ300mm*500-5000mm***
Hastelloy B-2 环件*φ200-1500mm**20-300mm*25-300mm*
Hastelloy B-2 饼件*φ150-1500mm***5-300mm*
Hastelloy B-2 荒管*φ65-200mm*800－3500mm*7.0-30mm**（单支重不超过400kg）
Hastelloy B-2 钢管*φ65-200mm*1000－9000mm*1.5-25mm**（单支重量不超过350kg）
Hastelloy B-2 热轧板**700-2000mm*3.5-28mm**宽度：700-1000mm
Hastelloy B-2 冷轧板**700-2000mm*0.8-3.2mm**宽度：700-1000mm
Hastelloy B-2 法兰*ASME16.5（美国标准）、（欧洲标准）、SH3406（石化标准）
Hastelloy B-2 非标锻件：按客户产品需求定做，单支重不超过1200kg
Hastelloy B-2 交货状态：锻造、铸态、退火态、固溶态、时效态；
Hastelloy B-2 外观状态：黑皮态、车光态、磨光态、酸洗态；
Hastelloy B-2 尺寸规格：公称尺寸、公差范围、定尺、不定尺、标准尺寸；
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Hastelloy B-2产品名称 HasB-2
各国标准 GB:NS322 ASTM:HastelloyB-2 UNS:N10665 NF:NiMo28
主要成分 C:≤0.01 Si:≤0.08 Mn:≤1.00 P:≤0.020 S:≤0.010Ni:余量 Cr:0.40～0.70 Cu:≤0.50 Mo:26.00～30.00 Fe:1.60～2.00Co:≤1.00
机械性能 抗拉强度σb(MPa):≥690 条件屈服强度σ0.2(MPa):≥310 伸长率δ5(%):≥40
应用领域 在化学、石化、能源制造和污染控制领域中有着广泛的应用，尤其是在liusuan、盐suan、磷suan、CUsuan等工业中。
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开元旗牌集团资料参考：
热处理淬火油选择原则与方法
1.热处理冷却曲线
热处开元旗牌艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，其中加热是为了让珠光体向奥氏体转变，保温是完全奥氏体化，冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度，因冷却速度不同而分别转变为珠光体、贝氏体、马氏体或混合组织。通常淬火时希望得到马氏体，淬火之后进行回火时根据回火温度的不同分别得到回火马氏体（低溫）、托氏体（屈氏体，中溫）、索氏体（高温）。共析钢等温转变曲线如图1所示，基本反映了共析钢在不同温度下转变需要的孕育时间和转变完成时间及其转变产物。
实际热处理生产中除分级等温淬火工艺外连续冷却的情况为多。淬火需要得到马氏体组织速度必须大于临界冷却速度，零件表面冷却速度一般大于心部冷却速度。淬火油的选择原则之一：淬火既想得到马氏体，冷却速度必须大于临界冷却速度，又要考虑减少变形，防止裂纹，冷却速度必须适中，不可过大。如图2所示。
2.理想淬火方法
根据钢冷却转变规律，希望在临界区域温度时冷却速度大，尽快通过C曲线的鼻子区域，以免转变成珠光体或贝氏体组织，在马氏体转变开始的危险区域，冷却速度必须慢下来以减少组织转变产生组织应力引起的变形甚至裂纹。双液淬火先在水中淬火然后转到油中冷却的道理即是如此。单液淬火即要求冷却介质具备这样的冷却特性：临界区域温度时冷却速度快，危险区域温度时冷却速度要慢下来。淬火油的选择原则之二：高温时快冷低温时慢冷，兼顾硬度与变形的要求。如图3所示。
3.淬火油冷却曲线
热处理淬火油需要具备上述冷却性能，在临界区域温度零件冷却速度快，在危险区域温度零件冷却速度要慢下来。图4为好富顿MT355淬火油在不同油温下的冷却特性曲线，显示了试样冷却时间，冷却速度与温度的关系，表示淬火油在不同温度时的冷却能力。
如何应对氮化工艺渗氮层硬度偏低?
概述
软氮化学名“氮碳共渗”，实质是以渗氮为主的低温氮碳共渗，钢的氮原子渗入的同时，还有少量的碳原子渗入，其处理结果与一般气体氮化相比，渗层硬度较氮化低，脆性较小，故称为软氮化。作为一种工件表面热处开元旗牌艺手法，能提高工件的耐磨、耐疲劳、耐蚀及耐高温的特性，在生产中得到广泛应用。但是由于工艺不正确或操作不当，往往造成出现渗氮硬度低、硬度不均匀，表面有氧化色等缺陷，影响了工件的使用周期，因此分析原因、探讨方法、调整工艺，显得十分重要。
渗氮层硬度偏低原因
渗氮层硬度偏低会降低工件的耐磨性能，减少工件的使用周期。分析原因我们会发现：
(1)渗氮模具表层含氮量低。这是由于渗氮时炉温偏高或者在渗氮第一阶段的氨分解率过高，即炉内氮气氛过低。
(2)模具预先热处理后基体硬度太低。
(3)渗氮炉密封不良、漏气或新的渗氮罐。
